Fachwissen


Schweißen von Aluminium mit umhüllten Stabelektroden

Aluminium wird nur selten mit umhüllten Stabelektroden geschweißt da es sehr viel Erfahrung benötigt um gute und gleichmäßige Schweißnähte zu erhalten.

So kann es durch zu viel Wärmeeintrag sehr schnell zum Abschmelzen des Grundmaterials oder, im Gegensatz, durch zu wenig Wärmeeintrag zu mangelhaften Schweißnähten kommen.

Außerdem ist die Umhüllung dieser Elektroden stark hygroskopisch und kann auch nur bedingt rückgetrocknet werden. Das heißt angebrochene Packungen müssen schnell verbraucht werden da Sie durch Lagerung an der Luft durch Aufnahme von Feuchtigkeit unbrauchbar werden.

In der Praxis werden Bleche bis ca.4-5 mm zumeist im WIG Verfahren, dickere Stärken im MIG Verfahren geschweißt.

Unseres Wissens nach werden in seltenen Fällen große Querschnitte und Blöcke mit umhüllten Stabelektroden geschweißt. Ab und zu kommen Aluminium Stabelektroden auch bei Reparaturschweißungen zum Einsatz bei denen kein großer Wert auf Festigkeit gelegt wird oder der Einsatz von anderen Verfahren aus technischen Gründen nicht möglich ist.

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Informationen zur Wahl der richtigen Filterstärke für die verschiedenen Schweißverfahren:

Elektroschweißprozesse:

Filterstärke wählen

Autogenschweißen und Brennschneiden:

Filterstärke wählen

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Glasfilter Klassifizierung

Gasfiltertyp Kennfarbe Hauptanwendungsbereich
A   Organische Gase und Dämpfe
B   Anorganische Gase und Dämpfe
E   Schwefeldioxid und Chlorwasserstoff
K   Ammoniak
Spezialfilter (werden in der Regel nicht in Gasfilterklassen unterteilt)
AX   Niedrig siedende organische Verbindung (Siedepunkt bis 65 °C) der Niedrigsiedergruppe 1 und 2
SX   Wie vom Hersteller festgelegt
NO-P3     Nitrose Gase
Hg-P3     Quecksilber
CO   Kohlenmonoxid
Reaktor P3     Radioaktives Jod einschließlich Jodmethan

Gasfilterklasse Aufnahmevermögen Hochzulässige Schadstoffkonzentration
1 Klein 0,1 Vol% (1000 ppm)
2 Mittel 0,5 Vol% (5000 ppm)
3 Groß 1,0 Vol% (10000 ppm)

Partikelfilterklasse Schutzvermögen Rückhaltevermögen Anwendung
P1 Feste Partikel Klein Nur für Partikel von inerten Stoffen
P2 Feste und flüssige Partikel Mittel Gegen Partikel mindergiftiger Stoffe
P3 Feste und flüssige Partikel Groß Gegen Partikel giftiger und hochgiftiger Stoffe

Quelle: www.feuerwehr-halle.de

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Gewindemaße von Gasflaschenventilen

Gasart max.
Flaschendruck		 Kennfarbe Flaschenventil-Abgangsgewinde:
Sauerstoff 200 bar blau G 3/4 " rechts
Sauerstoff 300 bar blau CEN Nr.7, W 30x2 re., Ø 17,3 / 18,3 mm
Sauerstoff UNITOR (Seefahrt) 200 bar W21,8 x1/14" re. (Norm Schweden+Norwegen)
Stickstoff 200 bar schwarz W 24,32 x 1/14" re.
Stickstoff 300 bar schwarz CEN Nr.1, W 30x2 re., Ø 15,9 / 20,1 mm
Brenngas, Formiergas, Propan, Wasserstoff, Methan 200 bar rot W21,8 x 1/14" links
Brenngas, Formiergas, Propan, Wasserstoff, Methan 300 bar rot W 30x2 LH (links), Ø 15,2 / 20,2 mm
Druckluft 200 bar schwarz G 5/8" re. Innengewinde
Druckluft 300 bar schwarz W 30x2 re., Ø 16,6 x 19,4 mm
CO2, Argon, Helium, Kohlensäure, Schwefelhexafluorid, Reifengas 200 bar schwarz W21,8 x 1/14" re.
Prüfgas 200 bar rot M 19x1,5 LH (links)
CO (Kohlenmonoxid) 200 bar rot G 1" LH (links)
Stickoxidul (Lachgas, N2O) 200 bar   G 3/8" re.
Azetylen 30 bar gelb Bügelanschluß
Azetylen UNITOR (Seefahrt) 30 bar   3/4" re. Innengewinde (Norm Schweden+Norwegen)
Propangas / MAPP 30 bar orange W21,8 x 1/14" li.
Ammoniak NH3     W21,8 x 1/14" re.
Frigen     W21,8 x 1/14" re.

Weitere Informationen: 
- Formiergas ist eine Mischung aus Wasserstoff und Stickstoff. Der Wasserstoffanteil liegt in der Regel zwischen 5 und 15% und dient dem Binden von eventuell noch enthaltenem Sauerstoff im formierten Schweißbereich.
- Flaschenprüfungen: Sauerstoff alle 10 Jahre, Azetylen alle 3 Jahre.

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Gewindemaße von Autogenschlauchanschlüssen

Gewindemaß: Außengewindemaß: Innengewindemaß:
G 1/8" ca. 9,5 mm ca. 8,8 mm
G 1/4" ca. 12,9 mm ca. 11,9 mm
G 3/8" ca. 16,4 mm ca. 15,3 mm
G 1/2" ca. 20,3 mm ca. 19,3 mm
G 3/4"   ca. 24,5 mm
W 21,8   ca. 20,0 mm
W 24,32   ca. 22,6 mm

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Grundwissen: Einschaltdauer von Schweißgeräten

Die Umwandlung der Netzspannung in Schweißspannung kann physikalisch nicht ohne Verluste durchgeführt werden. Das hängt mit dem Innenwiderstand des Leiters zusammen. 

Das Verhältnis von Schweißdauer und Abkühlphase wird als Einschaltdauer (ED) bezeichnet. 

Zur Bestimmung der ED gilt für Profi-Schweißgeräte die Norm EN 60974-1. (Den Geräten für eingeschränkten Gebrauch und Hobby wird die Norm EN 50060 zugrundegelegt.) Die ED wird innerhalb einer Zyklusdauer von 10 Minuten (100%) ermittelt.  Eine ED von 60% bedeutet demnach, dass die Schweißzeit 6 Minuten (60%) und die Abkühlzeit 4 Minuten (40%) betragen.  Diese Daten gelten dann als Normmesswerte, die zum Vergleich verschiedener Geräte dienen. 

Die Ermittlung der ED erfolgt bei einer bestimmten Umgebungstemperatur.  Bis vor kurzem waren 25° vorgegeben, also eine Temperatur, die dem durch- schnittlichen Einsatz in Mitteleuropa entspricht. Inzwischen wurde auf 40° erhöht. 

Grundsätzlich gilt: Je höher die ED, um so geringer die Zwangspausen.

Quelle: Lorch Schweißtechnik GmbH

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Grundwissen: Elektrodenschweißen

Der elektrische Lichtbogen brennt zwischen dem Werkstück und einer abschmelzenden Elektrode. Die Elektrode liefert also gleichzeitig den Zusatzwerkstoff. 

Elektroden SchweissenDie Stabelektrode wird in einen Elektrodenhalter eingespannt und vom Schweißer an der Nahtstelle geführt. 

Stabelektroden sind im allgemeinen umhüllt. Die Umhüllung schmilzt ebenfalls ab und schützt durch freiwerdende Gase und als Schlacke das Schmelzbad und den Lichtbogen vor dem Zutritt der Außenluft.  Nach dem Erkalten des Schmelzbades wird die Schlacke entfernt. 

Geräte mit {S}-Zeichen können auch unter erhöhter elektrischer Gefährdung eingesetzt werden. 

Inverterschweißgeräte haben besonders gute Schweißeigenschaften und sind daher auch für Sonderelektroden gut geeignet. Beinahe alle schweißbaren Materialien können mit Stabelektroden geschweißt werden, z.B. Baustahl, Kesselstahl, Röhrenstahl, Stahlguss, Edelstahl, Hartauftragungsstähle usw. Elektroden-Schweißen ist einfach und sicher. 

Die kompakten Geräte sind problemlos zu handhaben und einfach zu transportieren. Da kein Gas erforderlich ist, kann auch im Freien, selbst bei Wind geschweißt werden. 

Elektroden-Schweißgeräte werden in allen Bereichen, von der Industrie bis zum Handwerk eingesetzt.


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Grundwissen: Schutzgasschweißen

 

MIG/MAG SchweißenBeim MIG Verfahren (Metall-Inert-Gas) sowie beim MAG Verfahren (Metall-Aktiv-Gas) brennt der elektrische Lichtbogen zwischen dem abschmelzenden, automatisch zugeführten Schweißdraht (=Elektrode) und dem Werkstück. 

Ein separat zugegebenes Gas schützt den Lichtbogen und die Schweißzone vor dem Zutritt der Außenluft. 

Schutzgas und Schweißdraht müssen dem Grundwerkstoff angepasst werden.


Die schweißbaren Materialien sind: 

Aluminium, Alu-Legierungen:

Verfahren MIG: 
- Drahtelektrode: dem zu verschweißenden Material entsprechend 
- Schutzgas: Ar, He oder Gemische 

Stahl allgemein (Bau-, Kessel-, Rohrstahl):

Verfahren: MAG: 
- Drahtelektrode: SG 1-3 
- Schutzgas: Mischgas (Ar/CO2) oder CO2 

Edelstahl, hochlegierte Stähle:

Verfahren: MAG: 
- Drahtelektrode: dem zu verschweißenden Material entsprechend 
- Schutzgas: Mischgase (z.B. Ar/CO2 oder Ar/CO2/O2) 

Durch die enormen Vorteile ist MIG-MAG-Schweissen heute das meist angewandte Schweißverfahren. Die große Schweißgeschwindigkeit, die minimale Nacharbeit und der geringe Verzug sorgen für eine hohe Wirtschaftlichkeit. Die hohe Schweißnahtfestigkeit, die hervorragenden Dünnblecheigenschaften und die einfache und sichere Handhabung bei Stahl, Aluminium und Edelstahl machen das Verfahren universell.


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Grundwissen: WIG Schweißverfahren

WIG / TIG SchweißenBeim WIG-Verfahren (WIG=Wolfram-Inert-Gas) brennt der elektrische Lichtbogen zwischen der nicht abschmelzenden Wolfram-Elektrode und dem Werkstück. 

Der Lichtbogen ist sehr intensiv und kann sehr gut geführt werden. 

Das separat zugeführte Argon-Schutzgas schützt den Lichtbogen und die Schweißzone vor dem Zutritt der Atmosphäre. Falls erforderlich wird Zusatzwerkstoff von Hand oder mit einer speziellen Kaltdrahtzufuhr zugegeben. 


Die Vorteile beim WIG-Schweißen: Die einfache Handhabung und eine gute Beherrschbarkeit des Lichtbogens ermöglichen ein sehr komfortables und sauberes Arbeiten. Die geringe Verzunderung des Werkstücks, die schmale Schweißzone, der Wegfall von Flussmitteln und der spritzerfreie Lichtbogen sorgen für saubere, exakte Nähte ohne Schlackeneinschlüsse und ohne Nacharbeit.

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RoHS
aus Wikipedia, der freien Enzyklopädie

Die EG-Richtlinie 2002/95/EG zur Beschränkung der Verwendung bestimmter gefährlicher Stoffe in Elektro- und Elektronikgeräten regelt die Verwendung von Gefahrstoffen inGeräten und Bauteilen. Sie, sowie die jeweilige Umsetzung in nationales Recht, wird zusammenfassend mit dem Kürzel RoHS (engl.: Restriction of (the use of certain) hazardous substances; deutsch: „Beschränkung (der Verwendung bestimmter) gefährlicher Stoffe“) bezeichnet.

Inhaltsverzeichnis

Ziel 

Das Ziel ist dabei, im Zuge der massiven Ausweitung von Wegwerfelektronik äußerst problematische Bestandteile aus den Produkten zu verbannen. Dazu gehört unter anderem, die bleifreie Verlötung elektronischer Bauteile durchzusetzen, giftige Flammhemmer bei der Herstellung von Kabeln zu verbieten sowie die Einführung entsprechender Ersatzprodukte zu verstärken. Des Weiteren müssen auch die verwendeten Bauteile und Komponenten selbst frei von entsprechenden Stoffen sein.

Dies hat direkte Auswirkung auf beteiligte Firmen wie Importeure, Einzelunternehmen (auch kleine Hardwarefirmen) oder Geschäfte und Handelsketten und demzufolge in letzter Konsequenz auch für den Verbraucher.

Substanzen und Grenzwerte 

Gängige Substanzen der Elektronik gelten als höchst umweltgefährdend, da sie zum einen toxisch wirken, zum anderen nicht oder nur schlecht abgebaut werden können. Diese Substanzen sollen durch die RoHS aus den Produkten verbannt werden. Davon betroffen sind

  1. Blei
  2. Quecksilber
  3. Cadmium
  4. sechswertiges Chrom
  5. Polybromierte Biphenyle (PBB)
  6. Polybromierte Diphenylether (PBDE)

Nach der ursprünglichen Richtlinie durften diese Substanzen prinzipiell nicht in Produkten enthalten sein. Da diese Forderung produktionstechnisch nicht umsetzbar gewesen wäre und kleine Mengen analytisch nicht nachgewiesen werden können, wurden in einer Änderung der Richtlinie vom 18. August 2005 konkrete Grenzwerte für die im Produkt enthaltenen homogenen Materialien festgelegt[1]:

Gemäß Artikel 4, Absatz 3 behält sich die Richtlinie auch ein Verbot weiterer Substanzen vor, wenn neue wissenschaftliche Studien auf eine Gesundheits- und / oder Umweltgefährdung dieser Substanzen hinweisen. Für eine derartige Änderung ist eineEntscheidung (EG) der Kommission notwendig.

Umsetzung 

Die Umsetzung von RoHS dürfte wohl das aufwändigste Projekt sein, mit dem die Elektro- und Elektronikindustrie jemals konfrontiert wurde. Viele bewährte und teilweise auf breiter Front standardmäßig eingesetzte Produktionsverfahren sind nicht mehr nutzbar. Eines der größten Probleme ist die Verwendung von bleifreiem Lötzinn. Da Abschätzungen über die Langzeit-Zuverlässigkeit der neuen Verfahren kaum möglich sind und in sicherheitsrelevanten Bereichen, wie beispielsweise bei Autos, in der Luftfahrt und der Medizin sowie beim Militär zu schwerwiegenden Problemen führen könnten, gibt es zumindest vorläufig eine Reihe von Ausnahmen. Die RoHS wird daher mit fortschreitenden Erfahrungswerten fortgeschrieben werden.

Bleifreie Lötverbindungen 

Zur Umstellung auf bleifreie Lötverbindungen wird von vielen Herstellern eine Ablösung der üblichen Sn60Pb40-Lote und die Einführung von höherschmelzenden SnCu- oder SnAgCu-Loten getestet. Hierbei zeigen sich außer den höheren Kosten (100–200 % durch das Silber und die Patentkosten) für die bleifreien Lote auch Probleme mit der qualitativen Beurteilung der „matteren“ Lötstellen beim Einsatz silberhaltiger Legierungen. Es gibt zudem auch noch einige Adaptionsprobleme bei den Prozessen. Hier wird beim Einsatz silberhaltiger Legierungen eine Begutachtung der Maschinen dringend empfohlen. In der Regel lohnt es sich nicht, bestehende Maschinen umzubauen. Neben einem neuen Tiegel und dem gesamten Tiegelinventar wird auch eine längere Vorheizstrecke benötigt. Ferner kann Silber sowohl Edelstahl als auch Titan auflösen. Für den Löttiegel und die Lötdüsen wird deshalb beschichteter Stahl verwendet. Diese Beschichtung ist aber empfindlich gegenüber mechanischer Beanspruchung (Bohren, Kratzen, Schlagen).

Das gesamte thermische Prozessfenster ist kleiner geworden: So beträgt die Temperaturdifferenz zwischen Schmelzpunkt von Sn95.5Ag3.8Cu0.7 (217 °C) und der Arbeitstemperatur von 260 °C nur noch 43 °C laut: Lot. Zum Vergleich beträgt sie beim Sn63 Pb37 (Schmelzpunkt 186 °C und einer Arbeitstemperatur 250 °C) 64 °C. Dies kann beispielsweise bewirken, dass bei Multilayerplatinen, Platinen mit Kühlkörpern, Trafos oder anderen wärmeentziehenden Bauteilen das Lot beim Hochsteigen in der Durchkontaktierung bereits erstarrt, bevor es die Oberseite erreicht und der Kontakt hergestellt wird. Als Ausweg ist eine Erhöhung des Energieeintrags während der Vorheizungsphase möglich, jedoch entziehen auch hier die Kühlkörper der Platine noch reichlich Wärme. Das Arbeiten mit höheren Löttemperaturen (bis ca. 280 °C) hingegen würde zwar das Prozessfenster vergrößern, kann aber bei kleinen Bauteilen mit geringer Wärmekapazität zu Schmelzeffekten führen. Eine Abschätzung im vorhinein ist schwer möglich, da immer noch viele Bauteile laut Datenblatt auf 260 °C spezifiziert sind.

Der Einsatz von Stickstoff zur Reduzierung von Oxidationsprodukten ist sinnvoll. Schon eine Erhöhung von 30 ppm auf 500 ppm Restsauerstoffgehalt bringt eine massive Entstehung von Schlacke mit sich. Mittlerweile gibt es auch Langzeiterkenntnisse über die Zuverlässigkeit solcherart hergestellter Geräte. Ein weiteres bis jetzt ungelöstes Problem ist die Bildung von Whiskern, die zu Kurzschlüssen auf Platinen führen können. Besonders gefährdet sind Baugruppen mit hohen Arbeitstemperaturen (Computer, Leistungsverstärker). In sicherheitsrelevanten Bereichen ist daher bleifreies Lötzinn auf Grund von Nichteinhaltung von Parametern verboten.

Schwierig gestaltet sich die Umstellung der Fertigung bei älteren Produkten, wo die entsprechenden Komponenten nicht mehr hergestellt werden beziehungsweise die Fertigungsprozesse noch nicht umgestellt wurden. Es sind dann entsprechende Ersatzbauteile zu suchen und in entsprechend adaptierte Designs (z. B. von Hauptplatinen) zu integrieren.

Eine Ausnahme der Richtlinie besteht für Ersatzteile, die für die Reparatur oder Wiederverwendung von Elektro- und Elektronikgeräten bestimmt sind, die vor dem 1. Juli 2006 auf den Markt gebracht wurden (EG-Richtlinie 2002/95/EG Artikel 2 Abs. 3).

Ausnahmen 

Vorerst ausgenommen von dieser Richtlinie sind medizinische Geräte sowie Überwachungs- und Kontrollinstrumente und durch die Erfüllung der Altautoverordnung auch die Autoelektronik sowie der militärische Bereich. Bei Reparaturen von Menschenhand sind die erhöhten Schmelztemperaturen und die Eigenschaften des bleifreien Lötzinns problematisch. Daher dürfen sie weiterhin mit bleihaltigem Lötzinn ausgeführt werden.

Die vorläufigen Ausnahmen der Richtlinie sind:

  1. Quecksilber in Kompaktleuchtstofflampen in einer Höchstmenge von 5 mg je Lampe.
  2. Quecksilber in stabförmigen Leuchtstofflampen für allgemeine Verwendungszwecke in folgenden Höchstmengen:
    • Halophosphat 10 mg
    • Triphosphat mit normaler Lebensdauer 5 mg
    • Triphosphat mit langer Lebensdauer 8 mg
  3. Quecksilber in stabförmigen Leuchtstofflampen für besondere Verwendungszwecke.
  4. Quecksilber in anderen Lampen, die in diesem Anhang nicht gesondert aufgeführt sind.
  5. Blei im Glas von Kathodenstrahlröhren, elektronischen Bauteilen und Leuchtstoffröhren.
  6. Blei als Legierungselement in Stahl mit einem Bleianteil von bis zu 0,35 Gewichtsprozent, in Aluminium mit einem Bleianteil von bis zu 0,4 Gewichtsprozent und in Kupferlegierungen mit einem Bleianteil von bis zu 4 Gewichtsprozent.
  7. Blei in hochschmelzenden Loten (d. h. Lötlegierungen auf Bleibasis mit einem Massenanteil von mindestens 85 % Blei),
    • Blei in Loten für Server, Speichersysteme und Speicherarrays sowie Netzinfrastrukturausrüstungen für Vermittlung, Signalweiterleitung, Übertragung und Netzmanagement im Telekommunikationsbereich,
    • Blei in keramischen Elektronikbauteilen (z. B. piezoelektronische Bauteile).
  8. Cadmium und Cadmiumverbindungen in elektrischen Kontakten sowie Cadmiumbeschichtungen, ausgenommen Verwendungen, die gemäß der Richtlinie 91/338/EWG zur Änderung der Richtlinie 76/769/EWG über Beschränkungen des Inverkehrbringens und der Verwendung gewisser gefährlicher Stoffe und Zubereitungen verboten sind. (Entfällt voraussichtlich in Kürze wegen anderer technischer Lösungen)
  9. Sechswertiges Chrom als Korrosionsschutzmittel des Kohlenstoffstahl-Kühlsystems in Absorptionskühlschränken.
  10. Blei in Bleibronze-Lagerschalen und -buchsen.
  11. Blei in Einpresssteckverbindern mit flexibler Zone.
  12. Blei als Beschichtungsmaterial für ein wärmeleitendes C-Ring-Modul.
  13. Blei und Cadmium in optischen Gläsern und Glasfiltern.
  14. Blei in Loten aus mehr als zwei Elementen zur Verbindung zwischen den Anschlussstiften und der Mikroprozessor-Baugruppe mit einem Massenanteil von mehr als 80 % und weniger als 85 % Blei.
  15. Blei in Loten zum Herstellen einer stabilen elektrischen Verbindung zwischen dem Halbleiterchip und dem Schaltungsträger in integrierten Flip-Chip-Baugruppen.
  16. Blei in stabförmigen Glühlampen mit eingeschmolzener Innenbeschichtung des Kolbens.
  17. Bleihalogenide als Strahlungszusatz in Hochdruck-Gasentladungslampen (HID-Lampen) für professionelle Reprografieanwendungen.
  18. Blei als Aktivator im Leuchtstoffpulver (davon Massenanteil von Blei von 1 % oder weniger) von Gasentladungslampen bei Verwendung als Bräunungslampen mit Leuchtstoffen wie Bariumsilikat (BaSi2O5:Pb) oder Verwendung als Speziallampen für Reprografie auf Basis des Lichtpausverfahrens, Lithografie, Insektenfallen, fotochemische und Belichtungsprozesse mit Leuchtstoffen wie Magnesiumsilikat ((Sr, Ba)2MgSi2O7:Pb).
  19. Blei mit PbBiSn-Hg und PbInSn-Hg in speziellen Verbindungen als Hauptamalgam und mit PbSn-Hg als Zusatzamalgam in super-kompakten Energiesparlampen.
  20. Bleioxid in Glasloten zur Verbindung der vorderen und hinteren Glasscheibe von flachen Leuchtstofflampen für Flüssigkristallanzeigen (LCD).
  21. DecaBDE in Polymerverwendungen (Annulliert mit Wirkung zum 1. Juli 2008 [2]).
  22. Blei in Starterbatterien für Kraftfahrzeuge (Pb-PbO-Akku).

Gesetzliche Regelungen 

Die EU-Richtlinie wurde am 27. Januar 2003 verabschiedet. Bis Ende 2004 sollte die Umsetzung in nationales Recht bei den EU-Mitgliedsstaaten erfolgt sein. Die Situation in den einzelnen Ländern ist jedoch unterschiedlich.

In Deutschland trat am 16. März 2005 das Elektro- und Elektronikgerätegesetz in Kraft, das neben der RoHS auch die EU-Direktive WEEE (Reduktion und Entsorgung von Elektronikschrott) in deutsches Recht umsetzte. Die Übergangsfrist für die betroffenen Hersteller und Branchen lief bis zum 1. Juli 2006.

In Österreich ist die Umsetzung der RoHS und WEEE in der Elektroaltgeräteverordnung geregelt, die am 30. April 2005 in Kraft trat.

Vergleichbare Regelungen in Staaten außerhalb der Europäischen Union 

Auch die Schweiz zieht mit dem Erlass der ChemRRV (Chemikalien-Risikoreduktions-Verordnung) nach. Auch in Ländern wie Japan und USA sind ähnliche Verordnungen im Gespräch, in der Umsetzung oder bereits in Kraft.

In der Volksrepublik China trat am 1. März 2007 die „China RoHS“ (Management Methods for Controlling Pollution Caused by Electronic Information Products Regulation) in Kraft. Auf die Industrie kommt damit ein breites Regelwerk mit Stoffverboten, Zertifizierungen und/oder Zollkontrollen sowie Kennzeichnungspflichten zu. Der Geltungsbereich dieser Richtlinie bezieht sich zunächst auf dieselben sechs Stoffklassen der RoHS-Richtlinie. Zudem gibt es noch Vorgaben zur Energieeffizienz, einfachemRecycling und Umweltverträglichkeit. Überdies muss auch die Verpackung umweltverträglich sein und die Materialien sind zu benennen.

Norwegen hat unter dem Namen PoHS einen Entwurf für eine Richtlinie vorgestellt, die insgesamt 18 Substanzen in Konsumgütern verbieten soll. Dabei überschneidet sich die PoHS mit der RoHS nur in zwei Substanzen: Cadmium und Blei. Die PoHS Richtlinie wurde mittlerweile wegen vehementen Einspruches der EU gestoppt.

Südkorea hat am 27. April 2007 ein allgemein als Korea-RoHS bezeichnetes Gesetz verabschiedet, das am 1. August 2008 in Kraft getreten ist. Der korrekte Titel lautet „Act for Resource of Electrical and Electronic Equipment and Vehicles“. In diesem Gesetz werden weitgehend die EU Richtlinien RoHS, WEEE und ELV übernommen. Eine Kennzeichnung der Produkte wie bei der ChinaRoHS ist nicht vorgesehen.

Weitere Entwicklung 

In der RoHS Richtlinie wurde festgeschrieben, dass die Regelungen in gewissen Abständen überprüft und an den aktuellen Stand der Technik angepasst werden sollen. Beginnend mit dem 4. Oktober 2007 hat Öko-Institut e. V. die Aufgabe übernommen, eine Studie zur möglichen Ausweitung der Stoffverbote zu erarbeiten. Der Abschlussbericht soll am 4. Juni 2008 vorgelegt werden.

Eine Studie zur Überprüfung der bestehenden Ausnahmeregelungen soll in Kürze vergeben werden.

Einzelnachweise 

  1. ↑ Official Journal of the European Union: Commission Decision of 18 August 2005 amending Directive 2002/95/EC of the European Parliament and of the Council for the purpose of establishing the maximum concentration values for certain hazardous substances in electrical and electronic equipment
  2. ↑ EuGH-Urteil vom 1. April 2008

Weblinks 

Stand 20.05.2011
Die aktuelle Version finden Sie immer unter: http://de.wikipedia.org/wiki/RoHS

Quelle: Wikipedia

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WEE
aus Wikipedia, der freien Enzyklopädie

Die WEEE-Richtlinie (von engl.: Waste Electrical and Electronic Equipment; deutsch: (Elektro- und Elektronikgeräte-Abfall) ist die EG-Richtlinie 2002/96/EG zur Reduktion der zunehmenden Menge an Elektronikschrott aus nicht mehr benutzten Elektro- und Elektronikgeräten. Ziel ist das Vermeiden, Verringern sowie umweltverträgliche Entsorgen der zunehmenden Mengen an Elektronikschrott durch eine erweiterte Herstellerverantwortung.

Die EU-Richtlinie ist im Januar 2003 in Kraft getreten. Bis 13. August 2004 sollten die EU-Mitgliedstaaten die Richtlinie in nationale Gesetze umgesetzt und ein nationales Rücknahmesystem aufgebaut haben. Ab Dezember 2006 sollen mindestens 4 kg Elektronikschrott pro Einwohner und Jahr rezykliert werden. In Deutschland trat am 16. März 2005 das Elektro- und Elektronikgerätegesetz (ElektroG) in Kraft, das neben der WEEE auch die EU-Direktive RoHS (Mengenbeschränkung bestimmter Schadstoffe in Elektro- und Elektronikgeräten) in deutsches Recht umsetzte. Um auch der WEEE gerecht zu werden wurde am 21. Oktober 2003 beschlossen die VDI-Richtline 2343 zu überarbeiten. Diese gibt Anmerkungen und Handlungsempfehlungen zum Umgang mit Elektro- und Elektronikaltgeräten und wird künftig die Aspekte der Grundlagen, Logistik, Demontage, Aufbereitung, Verwertung, Vermarktung und Wiederverwendung (ReUse) beinhalten.

Die WEEE-Direktive der EU unterscheidet folgende Produktgruppen:

  1. Große Haushaltgeräte (Backofen, Kühlschrank usw.)
  2. Kleine Haushaltgeräte (Toaster, Staubsauger usw.)
  3. Büro und Kommunikation (PC, Drucker, Telefon, Fax usw.)
  4. Unterhaltungselektronik (TV, HiFi, portabler CD-Player usw.)
  5. Leuchtmittel (vor allem Fluoreszenzröhren)
  6. E-Werkzeug (Bohrmaschine, Rasenmäher usw.)
  7. Spiel- und Freizeitgeräte (Modelleisenbahn, Fitnessmaschine usw.)
  8. Medizinische Geräte und Instrumente
  9. Überwachungsgeräte
  10. Automatische Ausgabesysteme (Fahrkartenautomat usw.)

WEEE-Kennzeichnung:

  1. Jeder Hersteller muss durch die Kennzeichnung des Geräts eindeutig zu identifizieren sein.
  2. Das Symbol für die getrennte Sammlung von Elektro- und Elektronikgeräten stellt eine durchgestrichene Abfalltonne auf Rädern dar.
  3. Es ist außerdem ein Hinweis auf dem Produkt anzubringen, dass das Gerät nach dem 13. August 2005 – in Deutschland nach dem 23. März 2006 in Verkehr gebracht wurde.
    1. durch das Datum der Herstellung bzw. des Inverkehrbringens.
    2. durch die Kennzeichnung des Balkens unter der durchkreuzten Abfalltonne.

Weblinks

Stand 20.05.2011
Die aktuelle Version finden Sie immer unter: http://de.wikipedia.org/wiki/WEEE

Quelle: Wikipedia

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Schweißkabel: Strombelastbarkeit

Richtwerte für die Strombelastung von Schweissleitungen

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Schweißkabel: technische Daten

Technische Daten für WKS-Schweissleitungen

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Teflonseelen: Einsatzzwecke

Teflonseelen werden bei der Verarbeitung von Aluminium- und Edelstahldrähten beim MIG / MAG (Schutzgasschweißen) verwendet.

Die Teflonseele wird anstatt der meist serienmäßig eingebauten Drahtspirale in das Schlauchpaket eingezogen.

Gründe sind bei Aluminiumdraht die hohe Reibung zwischen Aluminiumdraht und Stahlspirale. Der Aluminiumabrieb verstopft zusätzlich die Stahlspirale. Bei Edelstahldraht sorgt der, wenn auch geringe, Abrieb der Stahlspirale in der Schweißnaht für Verunreinigungen und später dann zu Roststellen.

Bei hohen Drahtvorschubgeschwindigkeiten (Meterzahlen) werden aufgrund der besseren Wärmeformbeständigkeit auch Seelen aus Polyamid (PA) eingesetzt.

Quelle: Weldorado

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Umrechnungstabelle Zoll in Millimeter

Zoll
Bruchwert		 Zoll
Dezimalwert		 mm
Metrisch
1/64" 0,016" 0,397 mm
1/32" 0,031" 0,794 mm
1/16" 0,063" 1,587 mm
1/8" 0,125" 3,175 mm
1/4" 0,250 6,350 mm
3/8" 0,375" 9,525 mm
1/2" 0,500" 12,700 mm
5/8" 0,625" 15,875 mm
3/4" 0,750 19,050 mm
7/8" 0,875" 22,225 mm
1" 1" 25,400 mm
1 1/4" 1,250" 31,750 mm
1 1/2" 1,500" 38,100 mm
1 3/4" 1,750" 44,450 mm
2" 2" 50,800 mm
2 1/4" 2,250" 57,150 mm
2 1/2" 2,500" 63,500 mm
2 3/4" 2,750" 69,850 mm
3" 3" 76,200 mm
3 1/4" 3,250" 82,550 mm
3 1/2" 3,500" 88,900 mm
3 3/4" 3,750" 95,250 mm
4" 4" 101,60 mm
4 1/4" 4,250" 107,95 mm
4 1/2" 4,500" 114,30 mm
4 3/4" 4,750" 120,65 mm
5" 5" 127,00 mm
6" 6" 152,40 mm
7" 7" 177,80 mm
8" 8" 203,20 mm
9" 9" 228,60 mm
10" 10" 254,00 mm

 

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WIG Elektroden: AnwendungsfälleAnwendungsbeispiele für Wolframelektroden

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